В Москве завершилась 20-я юбилейная выставка «Фотоника-2026» — крупнейшее в России событие для производителей лазерной и оптической техники. Одной из самых обсуждаемых на мероприятии тем стала зависимость оптических предприятий от импортного оборудования, которая особенно остро ощущается в случае станков алмазного точения — техники, без которой невозможно изготовить линзы и зеркала для лазерных систем и спутников.
До 2022 года потребности отрасли в этих машинах почти полностью закрывало несколько зарубежных поставщиков. Теперь же заводы вынуждены эксплуатировать устаревающее оборудование без доступа к запчастям и сервисной поддержке.
Однако корень проблемы следует искать не в дефиците новых станков, а в отсутствии среды для появления специалистов, готовых проектировать их отечественные аналоги, — считает Александр Струнилин, сооснователь и исполнительный директор компании «СМ Техникс», первой разработавшей успешный отечественный станок алмазного микроточения с собственной системой управления.
Сегодня с ними работают важнейшие оптические предприятия России. О том, почему создать отечественные аналоги зарубежного оборудования оказалось проще, чем убедить заводы на них работать, и что на самом деле тормозит импортозамещение в оптической отрасли — в интервью «СП».
«СП»: Александр, вы более 15 лет в сфере оптического станкостроения и прошли путь от оператора ЧПУ до производителя оборудования, опыт которого становится основой для приглашений на предприятия по всей стране как технологического консультанта. Опираясь на вашу многолетнюю экспертизу и уникальную насмотренность, скажите — что происходит с производствами, которые четвёртый год работают на старом оборудовании без запчастей и обновлений?
— Они держатся, но уже приближаются к пределу. Дело в том, что станки алмазного точения работают с допусками в десятки нанометров. Чтобы держать такую точность, нужна регулярная калибровка и сервисное обслуживание оборудования: замена деталей, обучение работе с новыми особенностями обновлений софта и так далее. Без этого качество изделий падает, что недопустимо в отношении продукции подобных предприятий. Пока что заводы ищут лазейки: оптимизируют производство и разбирают одни машины ради запчастей к другим, но долго так продолжаться не может — запасы всё равно конечны.
«СП»: Ещё до того как начались перебои с поставками, вы, как один из немногих российских представителей немецкой OptoTech GmbH, делали ровно то, чего сейчас заводы лишились: запускали и обновляли импортные станки, обучали представителей предприятий по всей стране работе с ними. Как зависимость от иностранного оборудования ощущалась тогда?
— С одной стороны, станки поставлялись и запчасти к ним приходили. Но в условиях почти что монополии ждать их приходилось месяцами. При этом нельзя было, если так можно выразиться, кастомизировать оборудование, то есть настраивать его под определенные производственные нужды через обновления и изменения софта. Они все проходили только с согласования головного офиса. Наконец, сервисных инженеров в российском представительстве было не очень много — поэтому их вызов оборачивался большими тратами бюджета, плюс приходилось закладывать длительные сроки. По отдельности, казалось бы, ничего страшного, но в совокупности этот комплекс проблем приходилось терпеть только из-за отсутствия альтернативы.
«СП»: Получается, в 2017 году вы первым на отечественном рынке решились создать компанию, готовую выпускать отечественные аналоги зарубежного оборудования, именно для того, чтобы эта самая альтернатива появилась? Стала ли она ответом на кризис оптического станкостроения?
— Не совсем. Между созданием компании и решением отраслевой проблемы — огромное расстояние. Мы с партнёром основали «СМ Техникс» в 2017-м, но реально приступили к разработке станка только в 2019-м, потому что сначала нужно было разобраться с финансированием. Так как ряд узлов оборудования требовал такого класса точности, который внутри страны не производят, их всё равно пришлось закупать за рубежом, ради чего мы были вынуждены искать и привлекать инвесторов. Потом, несмотря на весь опыт, ещё два года было потрачено на проектирование: механику, электрику и самое трудоемкое — собственную систему управления, потому что мы сознательно отказались от готовых зарубежных CNC-платформ. Поэтому первый рабочий экземпляр станка появился к 2021-му — вряд ли можно сказать, что он сразу стал альтернативой западным образцам.
«СП»: Тем не менее сегодня на вашем оборудовании работают на заводах ГИПО в Казани, НПЗ в Новосибирске и Механическом заводе в Красногорске — это крупнейшие оптические предприятия страны. Скажите, как они отнеслись к отечественным разработкам, когда вы только начинали внедрять свой продукт?
— Сначала мы долго пытались пробить стену недоверия заказчиков, которые привыкли к немецкому и американскому оборудованию. Помогало то, что со всеми начальниками я и мой бизнес-партнер уже был заочно знаком как сервисный инженер и представитель зарубежных поставщиков, но всё равно переговоры шли долго. Было много пробных образцов и проверок. Плюс ситуацию осложняло то, что мы в тот момент по сути конкурировали не с качеством, а с ценой: когда ушли немецкие и американские производители, рынок наводнили китайские аналоги. Пусть у них допуски были совсем не те, какие надо, многих руководителей приходилось убеждать, что в долгосрочной перспективе решение поставить на скорость, а не на качество выйдет боком.
«СП»: Кстати, по поводу качества. У вас есть опыт работы с разными типами международных измерительных системам и высокоточными станками алмазного точения — достаточно редкий бэкграунд даже среди профильных специалистов в отрасли. Опираясь на него, скажите, как вы оцениваете уровень российских разработок в оптическом станкостроении в целом? Способны ли они конкурировать с тем, что было до 2022 года?
— Если говорить о качестве — мы уже сейчас на уровне, если не выше. Это не голословное заявление: результаты обработки проверяются на тех же измерительных системах, которыми пользуется вся мировая оптическая отрасль — и наши станки или опытные образцы эти проверки проходят. Другой вопрос — масштаб. В стране хватает инженеров, которые разбираются в оптике и станкостроении. Но довести разработку до готового продукта, найти финансирование, пробиться через недоверие заказчиков — на это уходят годы. Поэтому компаний в нашей нише пока крайне мало, а о конкуренции говорить очень сложно.
«СП»: Тогда напоследок вопрос вам как к человеку, который сумел убедить целую отрасль, что отечественные машины и приборы могут быть не хуже, а даже лучше зарубежных аналогов, что ждёт российское оптическое станкостроение в ближайшие годы?
— Поле для работы огромное. Помимо алмазного точения, предприятиям нужны доступные и обслуживаемые станки для других операций, но по каждому из этих направлений в стране либо один-два производителя, либо вообще никого. При этом спрос есть, компетенции есть, инженерная школа жива. Единственная проблема в том, что это не та отрасль, где результат появляется за квартал. Повторю, мы свой станок делали два года, потом ещё два убеждали заводы на нём работать. Но, думаю, через несколько лет зависимость получится победить: отечественных производителей станет больше, а их продукция востребованней — просто потому, что другого выхода у отрасли нет.
